Экструдер для полипропилена своими руками

Ручной сварочный экструдер своими руками больше не является фантазией. С развитием технологий, появилась реальная возможность создать этот агрегат самостоятельно.

Разберемся для начала, что это такое и для чего необходимо. Именно с помощью этого агрегата получают полимерные изделия без ограничений по длине. Это имеет свои сферы пользования и применения. Ручной экструдер своими руками – простота и удобство сборки и последующей эксплуатации.

Процесс выделки

Верхняя часть, так же именуемая «головкой экструдера», перемещает плавкий полимер в следующую камеру, иначе именуемую «формовкой», с должным для выбранного изделия профилем. Описанный способ один из наиболее распространенных методов. Сравнить с ним можно только способ изготовления пластмасс «литьевой».

Какие полимеры особенно ярко взаимодействуют с экструзией:

Что ж, непосредственный процесс довольно прозрачен, стоит рассмотреть поближе собственно экструдер.

Конструкция и действие

Самой идее уже больше шестидесяти лет, не удивительно, что за прошедшее время она претерпела некоторые изменения и стала почти идеальной. С течением времени появилось большое количество машин обладающих разным способом воздействия и почти одинаковыми в области получаемых изделий.

Что нагревает основу будущего изделия? Здесь все довольно просто, энергия от механических процессов становится теплом, что равно помогает нагреву пластика. Так же возможно внешнее тепловое воздействие. Здесь по большей части идет зависимость от изначальной конструкции экструдера.

Изменчивые элементы обработки пластика при помощи экструзии:

  • состав;
  • природа;
  • влажность;
  • интенсивность;
  • продолжительность;
  • давление и температура.

Работа экструдера

Экструдер достаточно простой агрегат, и все технические вариации можно поделить на три группы. Группы разделяются по рабочим моментам:

  • формовка холодная;
  • экструзия горячая;
  • тепловая обработка.

Наиболее востребованный элемент в данное время это горячая формовка. Этот процесс сопровождается высоким давлением и скоростью. Для реализации необходим экструдер именуемый шнековым. У таких агрегатов основным элементом служит шнек особого вида. Здесь процесс формовки расположен на выходе. Сырье загружается в специализированную камеру, точно так же как и выбранные добавочные компоненты. Эти агрегаты имеют заводскую возможность оснастки шнеков особыми элементами. От этого зависит смешивание состава и его перемещение.

Как устроен экструдер

Экструдер, его рабочую часть, можно условно разделить на трое:

Процесс пользования экструдером

Зерновой агрегат осуществляет свою работу за счет камер закрытого типа и зерен в них располагающихся. Внутреннее давление возрастает благодаря выпариванию влаги. Чтобы осуществить увеличение объема смеси пара и воздуха осуществляется резкая разгерметизация. А разгерметизация в свою очередь повышает объем зерен.

Производство

Ручной экструдер для полипропилена своими руками – это один из простых способов приобретения подобного агрегата. Следует отметить, что процесс сборки не так сложен, как может показаться, и вполне по силам любому.

Производство экструдеров довольно интересный процесс, напрямую зависящий от конфигурации и назначения агрегата. Производственные различия:

  • количество рабочих камер;
  • наличие дополнительных систем;
  • конструктивное исполнение элементов.

Единственное что неизменно – цилиндрическая форма. На сегодняшний день она полагается наиболее технологичной, а потому остается собой.

Технологические различия

Процесс создания и работы экструдера достаточно понять. Но осталось несколько важным моментов, которые следует осветить. В частности, освещения требует процесс сухой экструзии. Почему именно так? Сухая экструзия завязана на тепле, выделяемом агрегатом самостоятельно, за счет непосредственного процесса работы. При этом остается возможность привнесения в работу пара, для этого имеет особая камера. Для чего необходим пар? Именно благодаря ему повышается износостойкость агрегата.

Особое отличие этого способа – скорость. Процесс длиться всего лишь полминуты. За это время агрегат успевает:

  • измельчить;
  • обезводить;
  • смешать;
  • обеззаразить;
  • стабилизировать и увеличить объем.

Ручной сварочный экструдер своими руками требует приобретения нескольких элементов из которых и производится сборка. Перечень необходимых для сборки элементов:

  • шнек должной конфигурации;
  • электрический двигатель;
  • корпус прибора;
  • емкость для подачи и выходная емкость;
  • вакуумная камера.

Альтернативный агрегат

Ручной экструдер для полиэтилена так же относится к общей когорте экструдеров, хоть и имеет несколько иное назначение. Для чего применяется такой агрегат? Для соединения различных полимерных изделий. Особенно хорош в этой области сварочный экструдер, применимый к различным материалам. Этот агрегат существенно облегчает работу с мелкими и очень мелкими пластиковыми изделиями.

Изготовить экструдер для пластика своими руками мне придется по следующим причинам. Во-первых, я задумал сделать 3D принтер своими руками, и мне потребуется достаточно много довольно дорогого прутка для 3D принтера, который в разы дешевле производить самому при помощи экструдера для пластика, чем покупать готовый пруток из ABS или PLA пластика для 3D принтера. Во-вторых, экструдер для пластика — это одна из составных частей термопласт-автомата (ТПА), о котором я давно мечтаю. Таким образом, я опять пытаюсь убить сразу двух зайцев и сэкономить себе кучу денег.

Давайте разберемся, из чего состоит экструдер для пластика и как его сделать своими руками с минимальными затратами. Экструдер для пластика состоит из трубки, заканчивающейся съемным латунным соплом, из которого будет выходить расплавленный пластик. Внутри трубки будет вращаться так называемый шнек (такой большой винт, как в мясорубке). Этот шнек будет проталкивать гранулы пластика вдоль по трубке. Начиная где-то слегка до середины трубка будет нагреваться специальным нагревательным элементом, благодаря чему пластик внутри трубки будет плавиться и доходить до сопла уже в довольно текучем состоянии.

В качестве шнека выступает обычное крупногабаритное сверло по дереву, купленное в магазине инструментов за 340 рублей. С диаметром я немного лохонулся и взял 22мм, о чем потом сильно пожалел, потому как довольно трудно оказалось найти трубу с таким же внутренним диаметром. Поэтому мой вам совет — сперва найдите трубу, потом ищите под нее подходящее сверло (шнек).

Как видно на самой первой фотографии, трубка разделена на две части, соединенные между собой фланцами. Это необходимо для того, чтобы отделить особенно сильно нагреваемую часть трубки от остального механизма. Позднее между фланцами будет зажата жаропрочная теплоизоляционная прокладка. В общем-то, тепло все равно будет передаваться через шнек, но разборная трубка сделает экструдер более ремонтопригодным, и оставит пространство для эксперимента (снял одну трубку — прикрутил другую).

Фланцы я изготовил на своем самодельном станке с ЧПУ из 5мм стального листа. Как видите, мой станочек довольно сносно грызет и сталюку, несмотря на свою до сих пор хлипковатую и недоделанную ось Z В тисочки были зажаты сразу два фланца, скрученные болтами. Мы же хотим, чтобы все отверстия у них совпадали!

Чтобы обеспечить параллельность двух кусков трубы, фланцы я приваривал к срубе до ее распиливания. Скручиваем между собой два фланца (в одном из них я нарезал резьбу М6, в другом просто сквозные отверстия), причем скручивать надо обязательно через шайбы, толщина которых позволила бы потом пролезть между этими фланцами полотну ножовки по металлу. Кстати, не забудьте пометить, как должны крепиться фланцы. Для этого на торце я пропилил метку напильником. Фланцы соединены правильно, если метки на них совпадают.

Читайте также:  Как вывести короеда из доски

Следующим этапом я сделал прорезь в короткой части трубы. В эту прорезь через специальную воронку будет поступать гранулированный пластик и проталкиваться шнеком далее по трубе в направлении к соплу. Обратите внимание, что правая часть прорези загрузки примерно совпадает с началом винта.

Одним из самых муторных этапов создания экструдера для пластика своими руками является изготовление нагревательного элемента для самой длинной части экструдера — той, в которой будет происходить плавление пластмассы. Тут я тоже решил сэкономить и сделать нагревательный элемент самостоятельно из толченого огнеупорного кирпича, смешанного с жидким стеклом, и нихромового провода, предварительно рассчитанного на заданную мощность.

Сложность в том, что у меня нету углекислого газа для быстрого отвердевания жидкого стекла. Пока я так и не нашел, где у нас в городе можно подзаправить баллон углекислоты. Можно было бы, конечно, побаловаться с углекислотным огнетушителем, но как-то не захотелось расходовать по пустякам такой ответственный прибор.

В интернете вычитал неплохой рецепт, когда в огнеупор добавляют немного цемента (1/5 или даже меньше). Тогда жидкое стекло вступает с цементом в реакцию и твердеет буквально за считанные минуты. Весной у меня неплохо получалось со свежим цементом, но сейчас к осени цемент уже полежал и подпортился, поэтому жидкое стекло никак не хотело как следует затвердевать.

Кстати, чехол от моего шнека, в котором он продавался, очень пригодился в качестве формочки для заливки трубы огнеупором. И если бы я не забыл о специальных мерах по отверждению жидкого стекла, то мой нагревательный элемент получился бы просто идеальной формы. На деле же я забыл добавить туда цемента, поэтому мне пришлось всю эту формочку снимать и вручную обмазывать трубу огнеупорной смесью, а потом заворачивать все это в обычную бумажку на просушку. Кстати, хорошо помогает ускорить процесс отверждения прокаливание жидкого стекла градусах так на 150-160 С.

Сегодня я размотал этот свиток и проконтролировал результат. Прилипшую бумагу очень легко получается удалить, если смочить ее немного водой. В целом, получилось неплохо, но придется обмазывать кое-где повторно, заделывая дырки. Дело в том, что в некоторых местах раствор огнеупора с жидким стеклом «поплыл», немного отстав от трубы экструдера. Это легко было обнаружить, продавив пальцем мой нагреватель для экструдера вдоль всей поверхности. Там, где огнеупор не плотно прилегал к трубе, он крошился и отваливался.

Конечно, над технологией изготовления нагревателей для экструдеров своими руками из огнеупорного кирпича и жидкого стекла нужно будет немного поработать. Особенно воодушевляет это прокаленное колечко — оно получилось вообще просто супер! (Его хорошо видно на этой фотке как раз рядом с крепежным фланцем) Но пока серийно выпускать нагреватели для экструдеров я не собираюсь, поэтому отложим этот вопрос в долгий ящик.

Итак, получился нагреватель мощностью примерно в 3кВт Да, в таком можно алюминий плавить — не то что пластик. Интересно, какой производительности экструдера можно достичь с таким нагревателем?

Теперь остается приладить двигатель и сделать к нему нормальный драйвер с синхронизацией. Следите за обновлениями…

Вот не понимаю. Допустим поработал разок такой экструдер. Пластик внутри застыл. Как дальше жить-то?

Имеем здоровенную ось 22мм, расплавленный пластик будет пытаться лезть во все доступные щели.
После остывания в этих щелях не факт что нагреватель его расплавит или расплавит полностью.
Шаговик вытянет такую дикую нагрузку?

Ещё можно зубной пасты туда засунуть — посмотреть насколько равномерно пластик будет выдавливаться. Вообще конечно интересно глянуть что получится.

Ну, судя по всему, придется достаточно точно загружать требуемый объем пластика и вырабатывать его полностью. В любом случае, нужно выдавливать весь до последнего из шнека, и тогда останется небольшой кусочек в самой головке, который достаточно хорошо отделяется (судя по видео уже работающих экструдеров на Ютубе).

Вот щелей как раз нужно делать поменьше Ну и в теории пластик будет лезть туда, куда его выдавливает сила выдавливания Расплавленному не дадут лезть назад свежие только что поступившие в шнек гранулы.

По поводу двигателя — видел проекты и на шаговиках, и даже на движках стеклоподъемников автомобильных. Все, вроде, давят не менее 1мм/сек, чего для экструдера прутка для 3D принтера вполне достаточно.

Я же планирую экструдер еще и для термопласт-автомата, поэтому движок хочу 500 Вт асинхронник влепить. Хорошо бы серву, да нет у меня такой, а покупать дорого очень.

для всех типов пластика, будь то abs, pla или какой другой есть набор определенных физических свойств, начиная от температуры текучести, вязкости расплава и проч.

для любого экструдера есть такое понятие как скорость подачи. об этом не читали? оно опять же привязано намертво к типу пластика который вы обрабатываете.

скорость подачи завязана на редукторе, мощность движка завязана на типе материала и его объеме в цилиндре.

какая у вас рабочая зона будет считали?

сколько сопел у вас будет? у вас разгрузочная камера как я понимаю на выходе будет судя по размерам цилиндра, но вопрос зачем, если вы пруток делать намерены… да и вам как минимум киловатный движок нужен чтоб такую массу прокрутить… чем меньше диаметр шнека и его длина, тем меньшая мощность двигателя… для шнека в 30х300 мм 500Вт уже не хватит…

если в одно сопло экструдер и без наворотов типа вакуумной камеры или разгрузки на выходе, берите 12 мм шнек и длинной 200 мм, этого за глаза хватит… тем более для 1.75-3 прутка вам больше 20 оборотов в минуту = обратный ток материала…

сразу скажу, рабочая зона, где материал начинает плавиться у вас будет максимум 100мм при шнеке в 18мм

Про типы пластика и различную скорость подачи в зависимости от пластика — это вещи довольно очевидные, чтобы про них читать. Про все читать и все считать — так жизни не хватит. Я предпочитаю этому метод научно-экспериментального тыка

Я не только пруток задумал делать. Я хочу еще и термопласт-автомат сгородить на базе этого экструдера. Киловатный движок у меня тоже есть, если что. Шнек у меня, кстати, 22мм (в статье написано).

Но, вероятно, давить пруток и термопласт-автомат — это слишком разные задачи, чтобы все их одним экструдером давить. Или, по крайней мере, нужно несколько нагревателей ставить и отдельно ими управлять, в зависимости от решаемой задачи.

К расчетам камер и зон я еще даже не приближался:) Оставил теорию на потом, на тот случай если не удастся решить задачу наскоком

22 мм это много много, вам разгрузку делать придется и выводить на 3-5 сопел

под термопласт вам шнек заводской понадобится с грушей, аля 20к минимум за него отдать придется…
лучше поршневого типа термопласт делать, меньше забот, т.к. гидравлику легче настроить в плане скорости подачи, да и с составляющими проблем нет особых… да и циклически все равно это… а со шнеком у вас сразу скажу проблемы вылезут с обратным током материала, ибо скорость тут больше нужна.

Читайте также:  Ирис сетчатый катарина ходжкин

определитесь с объемом литья, больше 8000 куб. см нет смысла что-то делать, уже после 1000 нужна будет вакуумная камера или центрифуга

с рабочей зоной тоже не все так просто, перегреете — материал начнет разлагаться, причем большая часть этих составных и побочных веществ ядовиты и понадобится хорошо вентилируемая зона, работа в респираторе газопылевом или еще лучше в противогазе. оно вам нужно?

потому лучше потратить жизнь на теорию, чем помереть от рака легких например или тяжелого отравления соединениями на практике

Да я так и думал что-либо по-производительнее сделать с выводом сразу в несколько сопел

С 8-ю литрами вы загнули, конечно! Я такими объемами лить даже и не мечтал! И литр тоже много. Меня вполне устроила бы мелочевка, равная по объему расплавленному объему в шнеке. Что-то вроде BabyPlast (на Ютьюбе видео смотрел однажды).

А так, у меня и вакуум есть, и вытяжка принудительная в перспективе планируется (уже трубы под нее закупил — лежат пылятся).

От рака мы и так все, скорее всего, помрем:( У меня почти все соседи в округе пластиковый мусор в кострах жгут. Объяснять людям бесполезно.

объемы… всегда решали все объемы… для всякого рода профилей лучше использовать само собой экструдер, но трубу вы все равно производить не будите я более чем уверен, да и не сможете, ибо шнек нужен профильный, другие несколько мощности и оборудование, а для формовки и шприца хватит. к тому же вам придется решить вопрос с самой формой, т.к. тут гипс не катит, алюминий не желателен, нужна сталь, т.к. греть форму придется в любом случае. абс допустим 200 градусов держать придется точно, ПВД 160. а алюминий будет быстро отдавать тепло и изделие может пузырями пойти..

з.ы. возвращаемся как вы видите к теории )))

кстати.. в качестве нагревательного элемента рекомендую кольцевые тэны взять. на том же алиэкспрессе, там же термостат цифровой, нихром перегреваться будет часто, этап пройденный будет гареть все ) для теплоизоляции керамическое волокно рекомендую найти, штука редкая, специальная, но считай в 2 раза увеличите кпд ваших тэнов и самое главное никакого вреда как от асбеста например.

Да мне жалко на ТЭНы деньги тратить, когда у самого катушка нихрома лежит:) Я бы уже давно купил бы их, если б ни эта катушка

Термостат уже взял!

ну так или иначе к тэнам придете )

Привет а можно как нибудь самому нагреватель сделать или из чего нибудь чтобы много энергии не жрал?

Энергии будет затрачено с любым нагревателем одинаково — ровно столько, сколько потребуется для расплава пластика заданного количества.
Мощный нагреватель будет греть быстрее, а слабый — медленнее. С мощным надавишь ведро за час, со слабым — стакан за неделю.

И как ты сделаешь чтобы по ребята энергию сколько надо ?

Это физика Пластик сам возьмет ровно столько, сколько ему нужно, чтобы расплавиться. Если ты его будешь греть дальше, то он уже просто начнет разлагаться, поэтому тебе просто необходимо будет вырубать нагрев.

Еще раз повторю, у каждого вещества есть удельная мощность плавления, т.е. сколько-то киловатт на килограмм. Ты будешь греть либо 15 минут киловаттом, либо 15 часов 10 ваттами. За какое время ты хочешь расплавить пластик — выбирать тебе.

В результате, тебе нужно будет просто подобрать правильно скорость экструзии в зависимости от мощности твоего нагревателя. Если у тебя пластик быстро плавится, то и давить его нужно быстро!

И еще раз повторю! Тебе НЕ ПОЛУЧИТСЯ сэкономить энергию. Пластик возьмет ровно столько, сколько ему нужно для плавления. Не меньше!

костер разведите зато дешево

вам тены для чего? для чего вам готовая технология расписана от и до? для красоты? вы для начала почитайте теорию, а потом говорите о практике и задавайте вопросы.

Хочу экструдер сделать все уже готово остался нагреватель сделать хочу поэкономичнее и чтото самостоятельно сделать чтобы не переплачивать

чтоб не переплачивать нужно купить готовое )

Сей девайс скорее похож на экструдер для производства самой пластиковой нити — сырья для 3D принтера!

Изучал тему, чем новым заняться в новом году и набрел на Вашу тему. Скажите, после года работы(а была работа?), как себя ведет Ваша сборка?

Нет, Ренат, проект пока заморожен на неопределенное время Давить этим экструдером пока ничего не пробовал даже от дрели. Меня несколько разочаровало качество смеси толченого огнеупорного кирпича с жидким стеклом. ЖС от нагрева пузырится и вспучивается, в итоге обмазка трескается и осыпается.
Только недавно купил нормальной каминной глины и хочу попробовать нагреватель сделать из нее. Но пока весь в работе над новым ЧПУ…

Интересно запустили этот станок или нет, и как он работает?

Уважаемый модератор я дико извиняюсь от назойливости..читая ваши коменты я в восторге) нужна ваша помощь) задумка, изкотовления самому екструдера для abs и pla нитей 1,75 -3мм…. киловат так на 7 и 10 с двумя ваннамми охлаждения…..помогите расчитать шнековую пару? и нагрев?(тен кольцевой), (вакум, фильтр будут присудствовать) с головой? (можно на пару тройку нитей), редуктора, мотора 380V…честно я уже ходячая энциклопеди по этому делу)) очень мало инфы про поизводственные лини(((( заранее спасибо

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

Добрый день есть решение вашего вопроса.
Привода в наличии и преобразователи частоты!.
+7 343 345-40-87

3 квт на такой махонький?не многовато? сложно следить.только если пид регулятором.с обогревом слишком заморочено.все эти обмазки не практично, не ремонтоспособно и затратно по времени. куда проще намотать спираль от «утюга» сверху асбест и лента фум.прогревается быстрее держит стабильнее

Да он не махонький, вроде. Ну, я с запасом и для скорости PID-регулятор, конечно, прикупил к нему.

А по поводу намотать — на что намотать? Я эту обмазку и слепил, чтобы от трубы изолировать и чтобы витки зафиксировать, чтоб меж собой не коротили. Хотите сказать, лента-фум будет держать накал докрасна?

нагреватель от»утюга» в керамических чашечках или трубочках сверху асбест потом толстая фумка

Да я сперва с утюгом-то и хотел… Но, оказывается, найти такой утюг с чашечками — большая проблема Оттого и пришлось городить огород с собственной «керамикой».

Просто представьте, что вы решили производить такие экструдеры массово. Где вы будете столько утюгов искать? С обмазкой, конечно, тоже не вариант

подобных нагревателей тьма разных номиналов и размеров.цена-смех 300 руб в базарный день.низковольтные по-дороже будут

В практике производственной деятельности небольших предприятий, занимающихся упаковкой различной продукции, а также при прокладке пластиковых труб необходим инструмент, при помощи которого можно было бы надёжно соединять между собой материалы, имеющие низкую температуру плавления. Класс таких материалов велик – это полиэтилен низкого давления (ПНД), полихлорвинил (ПВХ), полипропилен и т. д. Со всеми этими работами справляется ручной сварочный экструдер.

Читайте также:  Как сажать горький перец

Конструкция и принцип работы

Ручной сварочный экструдер представляет собой термомеханической устройство, последовательно осуществляющее два процесса – нагрев легкоплавящегося пластика до вязкого состояния, и последующего выдавливания массы на поверхность в зоне стыка. Там ПНД, ПВХ и прочие легкоплавкие пластические массы застывают, образуя прочный сварочный шов.

Для компактности и удобства использования рассматриваемая техника обычно оформляется в виде пистолета с ручкой (в которой монтируется приводной электродвигатель) и верхней насадкой для нагрева рабочей смеси. Состоит сварочный экструдер из следующих узлов:

  1. Электромотора.
  2. Питателя.
  3. Экструзионной камеры.
  4. Дробильного шнекового устройства.
  5. Камеры для расплавления пластика.
  6. Термонагревателя.
  7. Сварочного сопла.
  8. Системы управления.

Для функционирования устройство предварительно заправляется присадочным прутком из того материала, которым будет выполняться сварка. Процесс происходит следующим образом. На верхней панели экструдера размещается приёмная втулка с отверстием, куда пропускается присадочный пруток. Заправка должна быть такой, чтобы свободный конец прутка попал в зону его захвата шнеком. При включении электродвигателя происходят два процесса: нагрев присадочного прутка концентрированной струёй горячего воздуха, и – спустя некоторое время, которое определяет датчик прибора – подача прутка в зону его измельчения.

Там вращающийся шнек выполняет дробление пластика прутка, превращая его в гранулированную массу. Последняя при нагреве плавится, и, перемещаясь далее, попадает в зону плавления. В этой зоне гранулят уже механически и гомогенно однороден. Под воздействием давления от шнека, он проходит в сварочную зону, поступает в сварочное сопло и в процессе прижима к поверхности свариваемых изделий выдавливается наружу однородной полосой, ширина которой зависит от конфигурации сопла. Поскольку внешняя температура намного меньше той, что создаётся термонагревателем, то материал присадочного прутка мгновенно застывает, образуя сварочный шов.

В менее компактных, но более производительных моделях экструдеров, нагрев присадочного прутка выполняется при помощи внешнего термонагревателя, а воздух туда подаётся от небольшого компрессора. Конструктивные различия могут иметься и в способе нагрева присадочного материала: иногда нагрев производится кольцевыми нагревательными элементами, коаксиально размещёнными в корпусе термонагревателя.

Система управления ручным сварочным экструдером выполняет следующие функции:

  • Предварительную установку температуры нагрева, которая определяется температурой плавления пластика (как известно, ПНД плавится при 120…130ºС, ПВХ – при 150…220ºС, а полипропилен – при 170…190ºС).
  • Включение термонагревателя;
  • Запуск привода шнекового измельчителя;
  • Блокировку «холодного старта», когда шнек может перемещать ещё неоднородный присадочный материал;
  • Отключение термонагревателя при ещё вращающемся шнеке, что исключает прилипание остатков гранулята в сварочной камере.

Правила эксплуатации и выбор модели ручного сварочного экструдера

Перед использованием требуется выполнить ряд условий, обычных для пластика: очистить поверхность соединяемых изделий от внешних загрязнений и не допускать работу с влажным материалом.

Успех работы зависит также от разницы в значениях температур плавления соединяемых материалов, если они обладают различным химическим составом. Например, ПНД с полипропиленом можно сваривать рассматриваемым способом, поскольку диапазоны температур их плавления полностью, либо частично перекрываются. Наоборот, сварка ПНД с ПВХ, и, тем более – с полипропиленом, проблематична или вовсе невозможна. В таких случаях сварочный экструдер можно применять лишь для соединения изделий, изготовленных из одинаковых материалов.

Компактность ручного сварочного экструдера позволяет его эффективное использование даже без прекращения работы соединяемых устройств. В частности, при сварке полипропиленовых труб необязательно отключать подачу воды по ним.


Предварительно выполняется ряд обязательных проверок (особенно, если экструдером ранее не пользовались):

  1. Проверка прямолинейности подачи присадочного прутка во втулке экструдера: при высокой шероховатости образующей пруток может перемещаться не по прямой, а по винтовой линии, что ухудшит условия работы шнекового дробильного устройства и приведёт к образованию неоднородного по размерам гранулята.
  2. Контрольная проверка эффективности температуры нагрева прутка до состояния его вязкотекучести: материал от разных производителей может иметь различный диапазон температур плавления.
  3. Проверка надёжности прижима сварочного сопла к соединяемым поверхностям, особенно, если они обладают сложной конфигурацией. Многие модели ручных сварочных экструдеров с этой целью комплектуются сменными насадками.
  4. Проверка возможности расплавления соединяемых материалов теплом от термонагревателя, без подачи присадочного прутка. Выполняется при отсутствии точных сведений о материале соединяемых таким способом изделий.

Выбор подходящей модели ручного экструдера производится по следующим параметрам:

  • По производительности в единицу времени;
  • По удобству управления параметрами процесса;
  • По толщине свариваемых изделий;
  • По комплектации устройства сменными приспособлениями
  • По диапазону диаметров прутка.

Следует отметить, что большинство торговых марок предназначено для работ с присадочным материалом от конкретного производителя (часто того же, который занимается и выпуском экструдеров).

Теоретически возможен вариант изготовления бытового сварочного экструдера своими руками. Для этого к обычному промышленному фену присоединяют шнековый привод (например, для измельчения кормов), и оформляют оба узла в компактном виде. Вместо шнека иногда устанавливают более доступный плунжерный привод, однако такой вариант малонадёжен: всё зависит от гомогенности материала исходного прутка. Электродвигатель для привода подбирают коллекторного типа, который лучше переносит постоянные изменения в значениях крутящего момента.

Производители сварочных экструдеров

Наибольшей популярностью в данном сегменте рынка пользуются следующие устройства:

  1. От торговой марки Munsch (Германия). Потребительские преимущества – удобство крепления всех узлов (что повышает ремонтопригодность), нетребовательность к размерам присадочного материала, наличие функции раздельного нагрева (полезно при использовании экструдера вне помещений в холодное время года), удобный набор сменных насадок, совершенная система управления и контроля. Плюс — традиционно высокое немецкое качество изготовления и сборки.
  2. От торговой марки Leister (Швейцария). Производитель выпускает широкую линейку типоразмеров сварочных экструдеров: от небольших, производительностью до 0,8…1,2 кг/ч, до профессиональных, рассчитанных на переработку до 6 кг/ч. Устройства оснащаются современной системой управления и мониторинга за ходом сварки, эргономичны в употреблении. Качество также находится на высоком уровне. Есть специальная линейка аппаратов для сварки линолеума.

  1. От торговой марки Dohle (Германия). Фирма известна как производитель строительных фенов, однако в последнее время активно позиционирует себя и в качестве изготовителя ручных сварочных экструдеров. В отличие от вышеперечисленных брендов, использует для привода покупные электродвигатели. Выпускает самый малогабаритный экструдер производительностью всего 0,5 кг/ч, который комплектуется шлангом и встроенным мини-компрессором.
  2. От торговой марки Stargun (Италия). При малом диапазоне моделей экструдеры этой фирмы отличаются мощностью привода, и рассчитаны на использование преимущественно в профессиональных условиях. Изюминкой аппаратов является возможность локальной подсветки зоны сваривания.
  3. Отечественные экструдеры типа РСЭ. Оснащаются приводом подачи присадочного материала, включают в себя большинство тех же опций, что уже были перечислены выше.

Цены на экструдеры зависят от их функциональности и производительности. В среднем стоимость отечественных устройств составляет от 30000 до 55000 руб., импортных – от 50000 руб. и более.